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整理產品常見疵病

文字:[大][中][小] 2015-3-20    瀏覽次數:1755    

一、一般外觀疵病
⒈高溫變色
⑴形態:深淺不均的變色,呈金屬色樣的色塊。
⑵產生原因:
①烘燥整理時單輥筒烘燥機第一道烘燥蒸汽壓力過高,或多輥筒烘燥機第一捧烘筒蒸汽壓力過高。
②烘燥整理車速過慢。
⑶防止辦法:
①蒸汽壓力采用先低后高。
②掌握適當的烘躁車速。
⒉搭色
⑴形態:輥筒搭色、壓輥布搭色。
⑵產生原因:
①輥筒未擦干凈。
②深、淺色織物烘燥整理時,壓輥布不分。
⑶防止辦法:
①做好烘燥機輥筒的清潔工作;調換色澤時多輥筒烘燥機需用水將前幾只烘簡上沾著的絨毛沖干凈。
②深、淺色織物烘燥整理時,壓輥布要分開。
⒊松板印
⑴形態:布面顯示出樹木生長的年輪花紋。
⑵產生原因:
①烘躁時產生的水蒸氣未排凈。
②導布未烘焊,產生頭梢松板印。
③單輥筒或多輥筒烘燥機卷軸皮帶過緊,張力過大。
⑶防止辦法:
①在保證質量的前提下,卷軸皮帶不宜過緊。
②加大鼓風量,吹走水蒸氣。
③導布慢速烘燥,直至干燥。
⒋極光(軋光印、條印)
⑴形態:布面呈現有規律或無規律的點狀、條狀或塊狀亮光。
⑵產生原因:
①壓輥布包得不平整,壓輥布已損壞,呢毯起皺,造成有規律的極光。
②壓輥布內裹入紗頭或其他雜物,與布面摩擦產生極光。
③定形整理時,出風口處幅寬與中位幅寬接近,在織物邊部產生極光印。
④烘燥整理時,撳布過重,與織物摩擦產生無規律的經向極光。
⑶防止辦法:
①呢毯整理時,必須在呢毯運轉平服后再開車。
②烘燥整理時,以將織物撳直為標準。
③定形整理時,出口處門幅應大于中位門幅1~1.5cm,這對長絲織物定形更為必要。
④開車前檢查壓輥布是否平挺,損壞的壓輥布應及時更換。
⑤開車前檢查壓輥布是否有小硬結雜質,如有,應及時清除。
⒌卷邊
⑴形態:邊口不平挺,兩層疊起。
⑵產生原因:
①縫頭時兩匹頭子未對齊。
②張力過小,鼓風機風量過大。
⑶防止辦法:
①要求兩匹頭子對齊再縫頭;多輥筒烘燥機烘燥時,如發現頭子不齊的織物,可在縫接處夾一竹片防止卷邊,落布時應收起竹片。
②適當控制張力和鼓風機風量。發現卷邊及時剝開。
⒍緯斜
⑴形態:織物表面的經緯絲不垂直或花紋歪斜。
⑵產生原因:
①卷染機染色時,直接蒸汽開得過大,沖擊織物,或導輥不水平,造成緯斜。
②烘燥整理時,手勢撳得過重。
③上軸時織物歪斜,沒有及時糾正。
④縫頭不齊。
⑤定形機兩邊針布鋏只數有差異。
⑶防止辦法:
①烘燥整理時,擋車工撳布要兩手均勻,用力不宜過重,以撳直為標準。發現布坯歪斜及時糾正。
②縫頭要齊,特別是格子、橫條織物一定要對準格子或條子縫頭。
③定形整理時,兩邊針布鋏只數應該相等,以免造成喂入時緯斜。
④染色時,直接蒸汽不宜開得過大,以微沸為宜。
⑷鑒別方法:
①緯斜:一般在織物的緯向疵點處最為明顯。
②花斜:在織物的同幅、同花位進行比較,測量其歪斜程度。
⒎手感疲軟
⑴形態:布面熟軟,無身骨。
⑵產生原因:烘燥過度。
⑶防止辦法:需拉幅或呢毯整理的織物在整理前應帶一定的含潮率。
⒏披裂
⑴形態;大面積星星點點的披裂,木盤披,撳披,壓輥披。
⑵產生原因:
①織物烘燥過度。
②木盤位置高低不一。
③撳絲柳手力過重,用力不當。
④張力過大,織物不能以正常速度運轉。
⑶防止辦法:
①最后一道烘燥時,織物要掌握適當的含潮率。
②木盤安裝位置高低應一致。
③撳絲柳手力要均勻。
④調節張力,要求織物運轉速度均勻。
⒐木盤漬
⑴形態:布面污漬。
⑵產生原因:走空車時間過短,擴幅木盤中水汽從縫隙中甩出,粘污在布面上。
⑶防止辦法:適當延長走空車時間,讓擴幅木盤中水汽充分散發后再開車。
⒑圓花不圓
⑴形態:提花織物的圓花成橢圓狀。
⑵產生原因;烘燥整理時張力過大或過小。
⑶防止辦法:以花型為標準,掌握烘燥整理時的張力。
⒒甩水印(雞爪印、眉毛皺)
⑴形態:布面上呈現錯亂不規則的細皺紋。
⑵產生原因:該疵點一般產生于用離心脫水機脫水的產品。
①離心脫水機脫水過度,使后整理無法平挺。
②脫水后未及時開幅整理。
③張力過小,運轉時卷軸不穩。
④不應采用離心脫水工藝的產品采用離心脫水工藝。
⑶防止辦法:
①嚴格執行工藝,脫水時間不宜過長。根據品種的不同,離心脫水后的織物含水率以15%~20%為宜。
②脫水后應及時開幅整理,不宜堆放過久。
③采用離心脫水工藝的產品,一般是彈性較好、不易起皺或在后整理中容易拉挺的織物。
④適當掌握機械張力,運轉要求平穩。
⒓破邊
⑴形態:在布匹邊道內的緯絲或邊經斷裂,呈現邊道部位局部破損。
⑵產生原因:拉幅或定形時布鋏粗糙、損壞,造成破邊。
⑶防止方法:定形或拉幅時,保證布匹平整,居中喂入。并應認真檢查布鐵和針板,使其完好,無毛糙。
⒔凸鋏
⑴形態:布面邊部局部或連續呈現凸出狀。
⑵產生原因:
①布鋏小腳脫落、不靈活或布鋏損壞咬住織物不放。
②喂入時布邊折疊,被布(針)鋏咬住。
⑶防止辦法:
①經常檢查布鋏是否有損壞及脫落,開鋏裝置是否運轉正常,發現問題及時修理或調換。
②發現擋邊器失靈,及時修復。
③擋車工要注意布匹喂入情況,發現問題及時處理。
⒕脫鋏
⑴形態:布面邊部局部或連續呈現凹陷狀。
⑵產生原因:
①拉幅定形過程中,布鋏彈簧松,夾持不住。
②使用針板時,毛刷未壓緊或毛刷沾污紗頭等雜質過多。
③開車時,沒有做到平幅喂入。
④前、中、后幅寬與實際幅度不吻合,特別是后幅太寬。
⑤先做厚織物,再做薄織物。
⑶防止辦法:
①在定形前或定形過程中,要經常檢查布俠、毛刷及擋邊器的作用和運行情況。要求布鋏開戶靈活,運轉正常,并應定期加油及維修。毛刷應保持清潔,不含雜物;開車時應壓緊毛刷,使織物與毛刷貼緊。擋邊器要靈活,兩面擋邊器之間的距離應基本與織物門幅相同,使織物平整喂入。
②拉幅定形前,織物門幅與落機門幅不能相差過大。應根據織物的特點和拉幅定形前的門幅調節適當。匹與匹之間的門幅相差不宜過大,并要注意接縫處織物喂入情況。
③后位出口處幅寬較前位、中位大1.5cm左右,差異不能太大。
⒖油漬
⑴形態:鐵銹紅的油漬塊,有時會有蠟狀感。
⑵產生原因:烘房內的油、蠟質、鐵銹,等雜質混合在水蒸氣里,凝聚滴在織物上。
⑶防止辦法:
①定期對設備進行全面清潔工作。
②選擇耐高溫油作潤滑劑。
③在熱風拉幅定形機第一節烘房上的出氣孔加裝排氣裝置及盛油桶,使排氣時帶出的含油、蠟等雜質的蒸汽凝聚后滴入,以免沾污烘房頂部,凝聚后滴到織物上而造成油漬。
⒗邊深淺及正反面色差
⑴形態:邊中色澤濃淡不一,正反面色澤濃淡不一。
⑵產生原因:
①針布鋏溫度低于定形溫度。
②烘房內上、下鼓風機風力大小不一,形成溫差。
⑶防止辦法:
①空車運轉至針布怏溫度與定形溫度接近后開車。
②上、下鼓風機風力要一致。
⒘吸水管印
⑴形態:在布面上呈現吸水孔或吸水狹縫的痕跡。
⑵產生原因:
①吸水真空度過大,使布面上吸水不勻。
②穿貨軸、導輥軸不平直。
③導輥上或吸水管口有線頭等雜物。
⑶防止辦法:
①正確控制真空度。
②擦凈導輥,及時清理吸水管口雜物。
③穿貨軸不平直要及時修理。
⒙手感粗糙
⑴形態:織物手感粗硬,不柔軟。
⑵產生原因:
①烘燥時織物承受張力過大。
②樹脂整理、阻燃整理及拒水整理時,整理劑濃度過高;預烘溫度過高,速度過快,產生了表面樹脂。
⑶防止辦法:
①選用合適的烘燥設備,合理控制設備的機械張力。
②對織物進行樹脂整理、阻燃整理及拒水整理時,合理控制整理劑的濃度;預烘的溫度不能大高,一般控制在100℃以下;可加入適量的柔軟劑,以改善織物的手感。
⒚頭皺
⑴形態:織物頭梢綢面不平挺。
⑵產生原因:
①縫頭不平直、漏針或脫角。
②打成卷軸時,導布塞得不平挺。
⑶防止辦法:
①縫頭要平直而堅牢。
②導布塞得平挺后才能開車。
⒛皺條
⑴形態:直皺條。
⑵產生原因:樹脂整理時,焙烘進布不平挺。
⑶防止辦法:進布要平挺。
21.樹脂漬
⑴形態:樹脂整理的織物表面局部呈現斑漬或沾污。
⑵產生原因:工作液配制不良,樹脂初縮體聚集沉淀。
⑶防止辦法:
①助劑、固色劑、催化劑都需事先溶解稀釋后再加入到工作液中。
②對確已聚集沉淀的初縮體不宜使用。
22.潮白柳
⑴形態:在織物縱向呈現淺白柳。
⑵產生原因:織物縱向重疊,重疊部分未烘燥,定形時潮濕的部分未充分定形發色,形成淺白柳。
⑶防止辦法:定形前織物要均勻烘燥。
23.污漬
⑴形態:織物表面呈現有規律或無規律的污漬。
⑵產生原因:
①上機穿布時沾污。
②落布時落在落布車外面而沾污。
③被落布車布套上的污漬沾污。
④織物卷進落布輥,被落布輥上的污漬沾污或引起織物破邊。
⑶防止辦法:
①用導布穿布上機。
②注意操作,不讓坯布落在落布車外。
③定期清洗落布車布套。
④減少靜電,增加縫接處的毛邊剪刀數,拉掉散出的紗線。
24.針洞進“肉”,雙緝邊
⑴形態:針布鋏咬進內幅。
⑵產生原因:
①擋邊機失靈,形成坯布邊口卷邊而雙層喂入。
②操作疏忽或縫頭不良脫角,造成卷邊,使織物雙層喂入。
③織物偏斜過劇,進布時重疊喂入。
⑶防止辦法:
①及時修理擋邊機。
②縫頭時回針以減少脫角,防止卷邊,保證坯布平整喂入。
③操作時織物要居中喂入。
二、一般內在疵病
⒈門幅不合要求
⑴形態:布面門幅寬窄不一。
⑵產生原因:
①定形機指針門幅與實際門幅不符。
②調幅螺桿損壞,使指針門幅和實際門幅不符。
③前、中、后位調幅裝置的離合器沒有嚙緊,造成門幅自動移位,影響落布門幅。
④定形前織物的門幅顯著低于或超過要求門幅。
⑶防止辦法:
①門幅以量幅為標準。
②及時測量落布門幅,發現機械故障立即停車修理。
③離合器嚙緊后才能開車。
④織造原料規格及加工工藝如有變動,需試樣后再投產。
⒉緯密不足或過多
⑴形態;緯密不符合成品要求。
⑵產生原因:
①張力控制不當,過松或過緊。
②選擇的工藝流程不合理。
⑶防止辦法:
①適當控制張力,應勤量門幅,尤其對最后一道工序的張力要特別注意。
②根據品種選擇合理的加工工藝。
⒊內在質量差
⑴形態:織物的斷裂強力、曲磨、撕破強力等指標顯著下降,不符合成品服用要求。
⑵產生原因:
①樹脂整理時,樹脂的用量不當,添加劑用量過少或過多。
②焙烘溫度、定形溫度過高,時間過長。
③催化劑選擇不當。
④在整理過程中,以酸性化合物做催化劑時,后處理水洗不充分。
⑤在一系列加工過程中,織物所受機械張力過大。
⑶防止辦法:
①嚴格遵守定形工藝條件。
②根據整理效果的要求,合理確定樹脂的用量;選用合適的焙烘條件。
③后處理水洗要充分,直到織物的pH值近中性為止。
④根據織物的組織結構選用合適的加工設備。
⑤及時測試坯布樹脂整理前后的物理指標,發現問題要及時解決。
⒋平方米質量過大或不足
⑴形態:織物的平方米質量不符合要求。
⑵產生原因:
①張力控制不當,過松或過緊。
②選擇的工藝流程或設備不合理。
⑶防止辦法:
①應根據織物的組織特點,適當控制設備的張力,應勤量門幅,尤其對最后一道工序的張力要特別注意。
②根據品種選擇合理的加工工藝及設備。
⒌縮水率大
⑴形態:織物的成品縮水率超過檢驗標準的允許范圍。
⑵產生原因:
①各道工序的張力過大。
②烘燥整理選擇的設備不當。
⑶防止辦法:
①嚴格控制各道工序的機械張力。
②烘燥整理時應根據不同的品種,選擇不同的烘燥整理設備。
⒍折皺回復性差
⑴形態:織物的折皺回復角小于成品檢驗的最低標準。
⑵產生原因:
①進行樹脂整理的織物,組織結構過于疏松。
②織物在進行樹脂整理時,整理劑的用量過低或織物的軋余率過低。
③選用的催化劑不當或催化劑的用量太小。
④焙烘的條件控制不當(溫度太低,時間太短),樹脂交聯不充分。
⑶防止辦法:
①對半制品質量應嚴格檢驗,進行篩選。
②根據織物的組織結構,合理確定整理劑的用量及軋余率。
③根據樹脂整理劑的活潑性,選用合適的催化劑;合理確定催化劑的用量。
④根據催化劑的催化特性,確定合適的焙烘工藝條件。
⒎游離甲醛含量超標
⑴形態:織物上的游離甲醛含量超過規定的標準要求。
⑵產生原因:
①采用含甲醛的整理劑整理時,后處理不充分。
②樹脂整理時,選用的單體比例不合理,造成初縮體溶液中游離甲醛含量過高。
③催化劑的用量太低、焙烘的溫度太低、時間太短,使樹脂交聯不充分,織物上殘留游離甲醛濃度太高。
⑶防止辦法:
①后處理要充分。
②樹脂整理時,選用合適的單體比例,使初縮體溶液中的游離甲醛濃度適當。
③選用合適的催化劑及用量,確定合適的焙烘工藝條件,使樹脂交聯充分。
④在樹脂工作液中加入甲醛吸收劑或甲醛氧化劑,如環亞乙烯脲、雙氧水等。
⑤合理存放含甲醛的織物,防止甲醛的釋放移染。
三、特殊內在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形態:水滴滾珠效果差,甚至織物被濕潤。
⑵產生原因:
①坯綢漿料未洗凈,染后水洗不凈,織物上含有殘留的表面活性劑。
②拒水劑用量過少,軋余率過低,車速過快。
③坯綢未干透。
④焙烘溫度過低,影響拒水劑交聯。
⑶防止辦法:
①拒水整理的坯綢要清潔,不含雜。
②增加拒水劑用量;對不同織物掌握不同的軋余率,浸軋車速不宜超過24m/min。
③烘燥后再進行拒水整理;確定合適的工藝條件。
④嚴格遵守工藝條件。
⒉防霉效果差
⑴形態:織物防霉效果差。
⑵產生原因:
①整理液擱置時間太長,樹脂聚合度變大,滲透性差。
②工作液溫度過高,穩定性下降。
③整理劑濃度太低或軋余率太低。
⑶防止辦法:
①整理液宜隨配隨用,不宜擱置太長時間。
②工作液溫度不能太高,宜控制在25℃以下。
③合理確定整理劑的濃度及軋余率。
⒊阻燃效果差
⑴形態:織物離開火源后,有余燃(有焰燃燒)或陰燃(無焰燃燒)現象。
⑵產生原因:
①整理劑的阻燃效果差。
②阻燃劑濃度太低或軋余率太低。
③織物浸軋不均勻。
④工藝條件不合理,導致整理劑分解或交聯不充分。
⑶防止辦法:
①選用阻燃效果優良的阻燃劑或采用不同阻燃效果的阻燃劑混合使用。
②確定合適的阻燃劑濃度及合適的軋余率,保持織物上的整理劑含量在10%~20%之間。過高,會使織物的強力大幅度下降。
③浸軋時,軋輥左右的壓力要均勻,防止浸軋不勻。
④根據阻燃劑的性質確定合適的整理工藝,防止易分解的整理劑因烘干溫度過高而分解,使阻燃效果降低;對耐久性阻燃劑要保證交聯充分。

 

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